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  SPC实施的两个阶段和十大误区
 
 

 
实施SPC的两个阶段

     实施SPC分为两个阶段,一是分析阶段,二是监控阶段。在这两个阶段所使用的控制图分别被称为分析用控制图和控制用控制图。分析阶段的主要目的在于:
一、使过程处于统计稳态,
二、使过程能力足够。
  分析阶段首先要进行的工作是生产准备,即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。生产准备完成后就可以进行,注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行;然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限,作成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析,检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。如果任何一个不能满足,则必须寻找原因,进行改进,并重新准备生产及分析。直到达到了分析阶段的两个目的,则分析阶段可以宣告结束,进入SPC监控阶段。
  监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定,生产过程的数据及时绘制到控制上,并密切观察控制图,控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控,如果发现失控,必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。
  在工厂的实际应用中,对于每个控制项目,都必须经过以上两个阶段,并且在必要时会重复进行这样从分析到监控的过程。

实施SPC的十大误区
 
  SPC对很多制造业来讲,已经不是什么新鲜事物了!但做得好,做出效益的却不多,特别是中小企业。这里,根据实际辅导中所看到的一些问题,跟大家做一些探讨。
误区之一:不能确定正确的管制点。
  不知道哪些点要用管制图进行管制,花费大量的时间与人力,在不必要的点上进行管制。熟不知,SPC只应用于重点的尺寸。那么重点尺寸\性能如何确定呢?通常应用FMEA的方法,开发重要管制点。严重度为8或以上的点,都是考虑的对象。(如果客户有指明,依客户要求即可)
误区之二:没有适宜的测量工具。
  计量值管制图,需要用测量工具取得管制特性的数值。管制图对测量系统有很高的要求。通常,我们要求GR&R不大于10%。而在进行测量系统分析之前,要事先确认测量仪器的分辨力,要求测量仪器具有能够分辨出过程变差的十分之一到五分之一的精度,方可用于制程的解析与管制,否则,管制图不能识别过程的谈判。而很多工厂勿略了这一点,导致做出来的管制图没办法有效的应用,甚至造成误导。
误区之三:没有解析生产过程,直接进行管制。
  管制图的应用分为两个步骤:解析与管制。在进行制程管制之前,一定要进行解析。解析是目的是确定制程是的稳定的,进而是可预测的,并且看过程能力是否符合要求。从而了解到过程是否存在特殊原因、普通原因的变差是否过大等致关重要的制程信息。制程只有在稳定,并且制程能力可以接受的情况下,方才进入管制状态。
误区之四:解析与管制脱节。
  在完成制程解析后,如果我们认为制程是稳定且制程能力可接受的,那么,就进入管制状态。制程控制时,是先将管制线画在管制图中,然后依抽样的结果在管制图上进行描点。那么,管制时管制图的管制线是怎么来的呢?管制图中的管制线是解析得来的,也就是说,过程解析成功后,管制线要延用下去,用于管制。很多工厂没能延用解析得来的管制线,管制图不能表明过程是稳定与受控的。
误区之五:管制图没有记录重大事项。
  要知道,管制图所反应的是“过程”的变化。生产的过程输入的要项为5M1E(人、机、料、法、环、量),5M1E的任何变化都可能对生产出来的产品造成影响。换句话说,如果产品的变差过大,那是由5M1E其中的一项或多项变动所引起的。如果这些变动会引起产品平均值或产品变差较大的变化,那么,这些变化就会在XBAR图或R图上反映出来,我们也就可以从管制图上了解制程的变动。发现有变异就是改善的契机,而改善的第一步就是分析原因,那么,5M1E中的哪些方面发生了变化呢?我们可以查找管制图中记录的重大事项,就可以明了。所以,在使用控制图的时候,5M1E的任何变化,我们都要记录在管制图中相应的时段上。
误区之六:不能正确理解XBAR图与R图的含义。
  当我们把XBAR-R管制图画出来之后,我们到底从图上得哪些有用的资讯呢?这要从XBAR及R图所代表的意义来进行探讨。首先,这两个图到底先看哪个图?为什么?R反应的是每个子组组内的变差,它反映了在收集数据的这个时间段,制程所发生的变差,所以他代表了组内固有的变差;XBAR图反映的是每个子组的平均值的变化趋势,所以其反映的是组间的变差。组内变差可以接受时,有明分组是合理的;组间变差没有特殊原因时,表明我们在一段时间内,对过程的管理是有效的、可接受的。所以,我们一般先看R图的趋势,再看XBAR图。
误区之七:管制线与规格线混为一谈。
  当产品设计出来之后,规格线就已经定下来了;当产品生产出来后,管制图的管制线也定出来了。规格线是由产品设计者决定的,而管制线是由过程的设计者决定的,管制线是由过程的变差决定的。管制图上点的变动只能用来判断过程是否稳定受控,与产品规格没有任何的联系,它只决定于生产过程的变差。当西格玛小时,管制线就变得比较窄,反之就变得比较宽,但如果没有特殊原因存在,管制图中的点跑出管制界线的机会只有千分之三。而有些公司在画管制图时,往往画蛇添足,在管制图上再加上上下规格线,并以此来判产品是否合格,这是很没有道理,也是完全没有必要的。
误区之八:不能正确理解管制图上点变动所代表的意思。
  我们常常以七点连线来判定制程的异常,也常用超过三分之二的点在C区等法则来判断制程是否出现异常。如果是作业员,只在了解判定准则就好了;但作为品管工程师,如果不理解其中的原委,就没有办法对这些情况作出应变处理。那么这么判定的理由是什么呢?其实,这些判定法则都是从概率原理作出推论的。比如,我们知道,如果一个产品特性值呈正态分布,那么,点落在C区的概率约为5.5%,现在有三分之二的点出现在5.5%的概率区域里,那就与正态分布的原理不一致了,不一致也就是我们所说的异常。
误区之九:没有将管制图用于改善。
  大部分公司的管制图都是应客户的要求而建立,所以,最多也只是用于侦测与预防过程特殊原因变异的发生,很少有用于过程改善的。其实,当管制图的点显有特殊原因出现时,正是过程改善的契机。如果这个时候我们从异常点切入,能回溯到造成异常发生的5M1E的变化,问题的症结也就找到了。用就管制图进行改善时,往往与分组法、层别法相结全使用,会取得很好的效果。
误区之十:管制图是品管的事情。
  SPC成功的必要条件,是全员培训。每一个人员,都要了解变差、普通原因、特殊原因的观念,与变关有差的人员,都要能看懂管制图,技术人员一定要了解过度调整的概念……等。如果缺乏必要的培训,管制图最终只会被认为是品管人员的事,而其实我们知道,过程的变差及产品的平均值并不由品管决定,变差与平均值更多的是由生产过程设计人员及调机的技术人员所决定的。如果不了解变差这些观念,大部分人员都会认为:产品只要合符规格就行了!显然,这并不是SPC的意图。所以,只有品管在关注管制图是远远不够的,我们需要全员对管制图的关注。

 

 


 

   
 
 
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